Intercom, una empresa de Azuqueca de Henares, ha creado un prototipo de respirador cuya fabricación no superaría los 100 euros y podría ayudar a salvar la vida a muchos pacientes con coronavirus
«Teníamos la responsabilidad moral de hacer algo, de poner nuestros conocimientos al servicio de la gente»; la que habla es Feirús Omran, Responsable de Marketing de Inercom. Al escucharla es imposible no esbozar una sonrisa y pensar en toda la generosidad que está sacando a la luz esta crisis sanitaria.
En 2001, cuatro profesionales con experiencia contrastada en el sector del mantenimiento informático, decidieron lanzarse a la aventura y crear su propio proyecto. Comenzaron dando soporte informático a pequeñas empresas para luego dar el salto al sector de la educación. Ese espíritu emprendedor les ha llevado a sacar lo mejor de si mismos en estos tiempos de confinamiento y, en lugar de lamentarse por el descenso en el volumen de trabajo, han tirado de espíritu solidario y han diseñado un prototipo de respirador (foto superior): el tesoro más preciado por los servicios médicos del mundo entero.
De la Intercom de hace casi 20 años, quedan dos socios fundadores: Francisco Carpintero (Técnico Informático) y Daniel Sánchez (Técnico electrónico). Hablamos con este último.
P. Lo de estar ociosos no va con ustedes, ¿no?
R. La verdad es que el confinamiento ha hecho que descienda la carga de trabajo, así que decidimos aprovechar parte del tiempo libre para desarrollar un prototipo de respirador. Queríamos hacer algo que ayudara a salvar la vida del mayor número de personas posible.
P. ¿Cómo fue el proceso?
R. Lo primero fue hacer una investigación completa. De esto se ocupó, Lorenzo, un compañero que realizó una gran labor de documentación leyendo todo tipo de artículos para saber como tenía que ser el diseño. Había que tener en cuenta muchos valores que hicieran al prototipo óptimo para la asistencia a las personas. Por ejemplo, no puede ser que el respirador insufle más aire del que necesita un paciente y así con un montón de variables más.
P. Y, una vez solventada la parte teórica, ¿empiezan a colocar ya las piezas?
R. En un primer momento diseñamos las piezas con una impresora 3D, pero nos dimos cuenta de que los materiales con los que trabajan estos dispositivos -una especie de material plástico- tenían un desgaste demasiado rápido y las descartamos. Entonces decidimos que, para le diseño final, usaríamos piezas mecánicas. Nos decantamos por componentes que se utilizan habitualmente en la construcción de cualquier tipo de elemento electrónico o mecánico, los que te puedes encontrar en cualquier taller de cualquier parte del mundo. La idea era poder construir algo de manera fácil y rápida para poder salvar vidas en un momento de colapso sanitario.
P. Escuchándole da la sensación de que cualquiera puede hacer un respirador. Dígame, ¿qué se necesita?
Bueno hay que tener conocimientos de electrónica y mecánica. Nosotros hemos tirado de toda la experiencia acumulada en años de trabajo para diseñar y fabricar el prototipo. Como te digo, utilizamos piezas que ya teníamos en el taller: un motor, un variador de velocidad para dar más o menos en función de las necesidades del paciente, una viela, un empujador y unos racores. El único material que hemos adquirido es un AMBU (Airway Mask Bag Unit), un instrumento médico que se utiliza para ventilar manualmente a pacientes con problemas de respiración y que está compuesto por una mascarilla y una especie de balón o botella que es la que insufla el oxígeno. Esta parte del respirador es desechable y habría que cambiarla para cada paciente. Como soporte hemos usado una CPU de un ordenador (Foto superior).
P. ¿Cómo funciona?
R. El motor es el que empuja la botella o balón que se comprime y empuja el aire a través de un tubo hacia la mascarilla. Cada empuje del motor insufla unos 500 ml de aire al paciente. Además le hemos añadido unas entradas para meter oxígeno adicional por si fuera necesario administrárselo al paciente desde una bombona de oxígeno.
VEA EL FUNCIONAMIENTO DEL RESPIRADOR EN ESTE VÍDEO
P. ¿Qué coste de fabricación tiene cada uno?
R. Es muy asequible, ese era uno de nuestros objetivos: pocas piezas y bajo coste. Sumando el AMBU que cuesta unos 17 euros, estaríamos hablando de 100 euros aproximadamente.
P. ¿En qué fase está ahora el prototipo?
R. Está en fase de prueba. Hace cuatro días que terminamos de fabricarlo y lleva tres funcionando a pleno rendimiento y sin parar durante 24 horas. Necesitamos ver que los materiales soportan la presión y el desgaste durante un tiempo prolongado. Lo dejaremos así una semana y después iremos a por el siguiente paso.
P. ¿Y cuál es ese paso?
R. Buscar la homologación. Sabemos que es un proceso arduo y lento, pero confiamos en conseguir y que pueda empezar a fabricarse pronto.
P. ¿Cómo lo fabricarían?
R. Pues la idea es buscar un socio adecuado que pueda encargarse de esa parte. Nosotros hemos hecho el diseño pero no tenemos la capacidad de producir a gran escala y tampoco es nuestro objetivo.
P. ¿Qué ha sido lo más gratificante del proyecto?
R. Desde luego crear algo que sirve para salvar vidas, pero también la cantidad de gente que nos ha contactado para ofrecer ayuda económica o mano de obra para apoyarnos y que siguiéramos adelante.
Cuando todo esto acabe y volvamos a la normalidad, habrá muchos héroes anónimos a los que dar las gracias. Gente como Daniel, Francisco, Feirús y el resto de la familia de Intercom, que pusieron su tiempo y conocimientos al servicio de los demás. Por cierto, ya están trabajando en un nuevo prototipo capaz de atender a dos pacientes a la vez. Mentes y corazones brillantes en tiempos oscuros.
